Project 1
Introductie van Continu Verbeteren en in de praktijk toepassen
- Het definiëren en het opzetten van methoden om op een uniforme manier de prestaties van de lijnen te analyseren.
- Begeleiden van focus team in het houden van brainstormsessies om verbeterplannen te definiëren en uit te voeren en de voortgang te volgen (PDCA-cyclus).
- Introduceren en leiden van 24-uurs stand-up overleg en TPM-voorbereiding en -evaluatie meetings.
- Introductie van control charts voor volgen van lijn prestaties.
- Leiden van een team van specialisten met als doel om de productielijn compleet aan productie en maintenance te kunnen overdragen voor reguliere productie en onderhoud.
Project 2
Begeleiden van de change in leverancier van verpakkingsmateriaal
Als projectleider was ik vanuit R&D voor het introduceren van een nieuwe leverancier van verpakkingsmateriaal voor Tetrapak verpakkingen.
Dit was een global project waarbij ik de verschillende change activiteiten organiseer voor de productielocaties in België, Griekenland en Saudi-Arabië.
Project 3
Verwerkbaarheid blikbodems in productie verbeteren
In samenwerking met de leverancier van blikbodems hebben we een langslepende kwaliteit kwestie opgelost waarbij bodems werden geleverd binnen specificatie maar die geleidelijk steeds slechter te verwerken waren op de aanwezige equipment. Gebruikmakend van diverse LSS-technieken zijn we uiteindelijke tot belangrijke punten van verbetering gekomen, zowel intern als bij de leverancier.
Resultaat: besparing per jaar 600.000 euro.
Project 4
Ontwikkelen en introductie flushtool voor heldere schoonmaakprocedures
Om de schoonmaak van complexe productielijnen gestructureerd en consequent te laten uitvoeren heb ik een nieuwe tool ontwikkeld. De tool bepaald hoe de schoonmaak dient te worden uitgevoerd. Deze introductie is met een groot aantal projectteam leden gedaan waarbij de tool een bepaalde minimale functionaliteit diende te bezitten, het voldeed aan de huidige compliance eisen maar vooral simpel en overzichtelijk moest worden om draagkracht voor gebruik binnen de groep van operators te creëren.
Project 5
Gebruik van OsiSoft Pi en Processbook
Om veel meer “fact based decisions” mogelijk te maken als voorwaarde om OPEX succesvol te introduceren, heb ik me als ambassadeur en voorvechter van het gebruik van valide data hard gemaakt voor uitbreiding van het gebruik van OsiSoft Pi. OsiSoft Pi werd uiteindelijke gebruikt om processen te analyseren en te borgen (door FDA erkend), gebruikt voor ontwikkelen van modellen voor bv efficiency bepalingen en als middel ter ondersteuning van RCA’s.
Project 6
Ontwikkeling van het concept van nieuw weegcentrum
Met een team van mensen hebben we gewerkt aan de blueprint voor een weegcentrum waarbij we vooral de Lean gedachte hebben geopteerd en we een totale nieuwe (en soms ook verrassende) logistieke werkwijze hebben geïntroduceerd zowel in het weegcentrum als eromheen. Het leiden van de brainstorms was een genoegen om te doen. Het concept is succesvol geïmplementeerd.
Project 7
OEE Excellence als onderdeel van OPEX introductie
Met een groep van voornamelijk operators hebben we gezocht waar we productie konden optimaliseren zonder dat daarvoor investeringen noodzakelijk waren. Speerpunt was om de processen zo Lean mogelijk uit te gaan voeren. Via de SMED methodiek ondersteund met flowcharts hebben we alle handelingen onder de loep genomen om inzicht te krijgen hoe we konden verbeteren op gebied van efficiency. Volgordelijkheid van handelen, bepalen van het kritisch pad, duiden van interne en externe processen en inzet van operators op het juiste moment zijn hierbij aan de orde geweest. Daarbij hebben we nadrukkelijk gekeken of onze OEE meet methode accuraat genoeg was om te bepalen of een verbetering al dan niet effectief blijkt te zijn.
Project 8
Verbetering performance van een hoogbouwmagazijn
Binnen het hoogbouwmagazijn was het belangrijkste probleem dat één van de kranen regelmatig een storing gaf waarbij een stilstand van 2 uur meer regel dan uitzondering was. Dit leidde tot stagnatie in productie. Met behulp van diverse “KT Problem Solving” technieken zijn we met de verantwoordelijke mechanic en de leverancier achter de root cause van de storing gekomen. Omdat deze niet te elimineren was, is er ingezet op “damage control” en zijn operators getraind om de storing snel en kundig te verhelpen. Als slotstuk is er een RCM traject uitgevoerd om een onderhoud concept op basis van “criticality” te ontwikkelen om zodoende performance te garanderen.
Project 9
Behalen KOMO-certificering
Voor dit bedrijf was het behalen van een KOMO-keurmerk voor het druk-impregneren van hout vereist om een verlenging van de milieuvergunning te verkrijgen. Onder mijn leiding zijn we er in geslaagd dit keurmerk te behalen en de toekomst van het bedrijf veilig te stellen.
Project 10
Ontwikkelen nieuwe analyse techniek
Door kennis opgedaan bij TNO Industrie te combineren met de aanschaf van een nieuwe injectiesysteem voor de GC-MS, heb ik voor dit bedrijf een nieuwe analyse techniek ontwikkeld. Het principe is om door middel van verhitten (pyrolyse) van een uitgehard polymeer of kunststof in een afgesloten kamer (injectiesysteem), al dan niet met toevoeging van een additief (chemolyse), een gecontroleerde thermische degradatie te bewerkstelligen waarbij de individuele componenten worden gescheiden en geïdentificeerd mbv GC-MS. Een nieuwe techniek waarmee op gebied van uitgeharde materialen veel meer informatie van concurrent producten verkregen kon worden.
WERKGEVERS / OPDRACHTGEVERS
